Fabricação

O processo de curvatura consiste em colocar o vidro float sobre um molde (matriz) de aço comum ou inoxidável dentro de um carrinho. Em seguida, esse veículo entra embaixo do forno suspenso. Após o encaixe da máquina ao carrinho, o vidro é curvado a uma temperatura média de 650 graus, adquirindo a curvatura definida pelo molde por meio de gravidade. Em seguida, o vidro é resfriado lentamente para evitar tensões internas. O tempo gasto no processo é definido de acordo com a espessura e o raio de curvatura.

Há fornos de curvatura para cada área específica – construção civil, indústria moveleira, automobilística, náutica, máquinas agrícolas, produção de cubas e outras. De fornos mais simples aos mais sofisticados, o objetivo é melhorar o rendimento e variar tamanhos e espessuras do vidro, além de seu raio de curvatura, para definir se a curva será mais aberta ou fechada.

Benefícios

O vidro curvo proporciona aos arquitetos flexibilidade em obras mais arrojadas, oferecendo à arquitetura a elegância das linhas arredondadas. O design diferenciado proposto pelo material agrega estilo e modernidade.

Aplicações
Grande volume do vidro curvo fabricado no Brasil é destinado ao setor automobilístico (pára-brisas). No setor de arquitetura, os vidros podem ser curvados e laminados para acompanharem a fachada dos edifícios ou serem aplicados em guarda-corpos circulares. Podem, também, compor clarabóias e coberturas. Independente da forma a ser fixado, o curvo aplicado em prédios normalmente é laminado, para garantir a segurança. O material também é essencial na composição de peças de mobiliário. No setor de eletrodomésticos (linha branca), o vidro curvo é aplicado em tampas, portas e painéis de fogões, lavadoras e secadoras de roupas, microondas e freezers.